山东鹏炀窑炉工程有限公司现有员工10余人,均是从事窑炉行业多年,主要生产隧道窑、电窑、高温梭式窑等产品,具有设计、施工、安装多台窑炉的宝贵经验。
通过借鉴国外窑炉的先进理念,先后研发出宽温域低温控制技术,对氧化铝、氧化锆制品的定位烧成起到关键作用。对目前国内石灰窑的传统设计理念做了改进,增加高温循环有氧助燃,使能耗降低(100kg-120kg煤/吨.白灰)。我司与山东大学、安阳安钢学院合作,把高科技应用到窑炉烧成、产品转运、装卸一条龙监控自动运行,把机器人写进程序,参与替代员工劳动,为企业节约成本,创造更大利润。针对目前环保形势严峻,低氮燃烧、纯氧燃烧将成为一种趋势。我司与国内专业燃烧器制造商达成合作共识,联合开发低氮燃烧技术,为企业烟气排放达标排忧解难。窑炉行业要把传统思维改变,积极接纳新思路,为客户做贴心服务。
我们愿意与各方朋友携手共享平台、共享资源。客户的需求是我们提升的动力,而我们的动力是为客户做终身的服务。

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      隧道窑的结构和工作系统将直接影响产品的烧成质量和能耗,合理选择排烟方式是降低窑内温差的重要途径。常见的排烟方式有哪些,它们各自的特点是什么?
      1.窑体顶部排烟方式
      窑头排烟方式结构也简单,排烟阻力小,所以不必从风机排烟,只需在窑头安装一个金属烟囱将烟气引至室外即可。缺点是:窑头有排烟口,给窑体的建造和安装带来一定的困难。对于拱顶结构的隧道窑,不宜在窑顶设置排烟口;如果控制不当,很容易造成上下温差;顶部排气口有脏污现象,污染釉面产品;由于排气温度高,金属烟囱的材料要求高,窑头排气方式更适合全纤维平顶结构的低温梭式窑,而不适用于拱顶结构和隧道窑。
      2.窑尾排烟方式
      窑尾排烟方式结构简单,施工安装方便。但是,由于烟气是从窑体的一端排出的,很容易造成窑内的内压不均匀,窑尾排气口附近的抽吸力较大,而窑门附近的抽吸力较小。通过调节窑车台面上吸火孔的大小来使窑内排烟均匀,操作起来很麻烦。因此,这种排烟方式适用于小容积或短而宽的梭式窑,而不适用于大容积、长体的梭式窑。
      3.窑车底部排烟方式
      窑车底部排烟方式使窑体结构简单,窑车结构简单。对于隧道窑,由于排烟温度较高,地下烟道可以降低烟气温度,然后混入一些冷空气,保证排烟机和换热器在适温工作温度下运行。然而,地下烟道的设置不仅要求地下水位,而且增加了排烟阻力。在点火初期,由于烟气温度低,特别是在北方地区冬季,烟囱抽吸力很小甚至没有,所以操作比较麻烦。因此,采用窑车底部排烟方式的梭式窑应尽可能配备风机排烟装置。
      4.窑侧墙排烟方式
      与以往的排烟方式相比,窑侧墙排烟方式具有明显的优势。由于侧墙支烟道装有插板,窑内侧压力和纵向压力可调,窑内压力均匀,无温度死角,温差小;立式烟囱用于自然排烟,无需设置排烟风机和长管道,降低了能耗和排烟系统的投资。缺点是窑壁厚度增加,不利于窑体轻量化。
      不管哪种排烟方式各有利弊,都不可能直接判断其好坏。隧道窑只有在改建或新建时,应根据自身实际情况和工艺产品的生产要求合理选择排烟方式。
      之所以选择高温梭式窑,就是因为窑炉自身具备很多良好的特性,能够带来更好的效益。但是窑炉具体的工作效率还是要取决于用户的使用状况,企业要想让窑炉创造更高的效益,那么就要学会掌握提高工作效率的措施。
      一、我们要时刻注意窑炉的车底运行系统工作是否正常,能不能将车运送所需位置。
      二、还要时刻观察高温梭式窑的窑车与窑车之间的密封情况。
      三、窑内轨道是否有变形的部位,会不会影响窑车运行。
      四、所有的保温性能是否破坏,会不会经过使用后散热量加大。
      五、也要注意窑内的砂封槽时刻观察是否完好,会不会影响密封。
      六、时刻注意观察窑炉的冷却风系统运行是否良好。
      七、抽余热及排烟系统是否正常工作,是否影响窑炉正常工作。
      八、在使用的窑炉是否有裂纹产生,会不会使窑炉产生漏气现象,能否复原。
      九、通风管道是否有阻塞的地方,全窑通风是否通。
      十、高温梭式窑内通道内是否通,有没有影响车底冷却系统的障碍,车底冷却风机运转是否良好。
      在高温梭式窑运行过程中,要时刻注意观察窑炉的运行状况,不要以为窑炉正常使用了就可以松懈了,在工作没结束以前,窑炉很有可能会出现异常,因此,这就需要用户的勤检查,及时发现,及时解决。
      有人认为风闸对电窑的预热加热区影响很大,但随着高温隔热区和冷却区的浇口间距越来越远,改变浇口类型对窑炉的影响越来越弱,甚至失去作用。
      这种观点只看到表象,却看不到“近”与“远”的内在联系。浇口类型的控制在预热区和加热区,但其控制效果出现在烧结区,这是烧结的基础。“远”和“近”是不可分的。由于高温区的调整,电窑第一个制动器释放热量。热量的实际释放是为了弥补预热区的失误,甚至是为了弥补原料热值比和代码空白的失控。在释放热量的同时,第一制动器也降低了预热区的温度。当高热值的砖进入焙烧窑时,应从预热区调整制动器,以控制其升温并提前放热,这样使用制动器可以减少高热值原料引起的火灾后果。因此,使用水闸是窑的整体概念,而不是局部控制。
      一般情况下,电窑排气系统设置为支管(风道)、主管道(风道)和风机系统,是整个窑炉的主要系统。由于支、主风管是固定设施,不能随意更换,窑工只能控制风机的频率和风闸的开度。除了风机,就制动器的使用而言,仅使用相反类型的制动器很难达到操作的目的,但是制动器的数量或制动器的开度是不够的。更直接的影响是火的速度、预热和升温,以及砖的变好。这时,操作人员经常采取措施增加排烟(加热)频率风机,但效果并不理想。这相当于用手掐一个人的脖子。当呼吸困难时,人的反应是张开嘴呼吸。只有当窑内空气量不足时,才增加风机的频率。因此,解决问题的关键不是“口”(风机),而是“手”(风闸)。电窑风机。主管道和支管的总体设计原则是:支管的通风面积大于主管道,在满足需求的基础上预留风机的风量。风闸是根据风量计算的,一般在7-11对之间。不管有多少对闸门,我们在实际操作中只遵循一个原则:风闸,当低开度为所有平闸门(半闸门)时,根据需要依次调整,调整只能增加风闸的开度。例如,9对栅极低于4.5对栅极(完全打开),当远离高温区使用栅极时,由于电阻增加,风闸的开口应适当增加。风闸位于支管上,这是系统的“狭窄”部分。造成这种“狭窄”的原因很多是操作不当造成的,而错误的调节使其成为电窑通风系统的瓶颈。
      总之,风闸的正确操作对电窑的使用有很大影响,会影响整个生产过程。因此,了解风闸的知识和学习如何操作风闸是重要的一步。
      电窑升温速度直接影响到烧成时间的长短,烧成时间的缩短,不仅提高了窑的生产率,而且能节约较多燃料,对于提高产品的质量等也有很大帮助,所以在不同阶段的升温要注意以下事项。
      1、烧成温度的确定
      烧成温度的高低与坯体的组成、颗粒细度,制品的质量要求,以及升温速度方面有关。很显然,烧成温度需要在电窑坯体的烧成温度范围之内,具体的确定某一温度,则需依据制品内在性能及外观质量要求来决定,对烧成范围窄的坯料,适宜在允许范围中的下限烧成,延长保温时间;而对烧成范围宽的坯料,则可在上限烧成。
      2、保温时间的确定
      保温时间的长短,决定于电窑的结构。坯体的厚度和大小,以及制品所要求达到的致密程度,通常容积被大的窑升温较为用难。为了使坯体达到同一烧成温度,其停火温度需要比小容积的要低,而保温时间则须延长。
      3、冷却速度
      主要取决于坯内液相的凝固速度。较厚的坯体冷却太快时,可能在坯体内外造成不均匀应力,而引起开裂现象。液相较多的坯体,采取快速冷却将使坯体内不易析晶或促使形成微晶,从而可提高其机械强度,且可防止某些杂质(如:铁质)的再次氧化,白度因之提高。

      温升上升速度应依据制品所用原料在各个温度段所发生的物理、化学变化来看,同时依据电窑的大小、坯体的厚度、形状、所用原料的颗粒细度和装窑数量来综合确定升温速度。

    电窑

      在隧道窑的设计中,砌筑材料的选择非常重要,它关系到产品的质量。因此,应充分考虑砌体的工作条件,如工作温度、承重和化学侵蚀。因此,在不同部位选择砌体时,应注意以下要求。
      1.窑墙
      窑墙需要有一定的强度来承受荷载和支撑窑顶,同时需要耐高温和保温,以保持窑内煅烧温度,减少热量损失,降低环境温度。隧道窑的窑壁一般由耐火材料、隔热材料和能耐高温的外表面维护结构组成。
      2.窑顶
      窑顶除具有一定的强度、耐热性和保温性能外,还应具有不漏风、重量轻、推力小的要求。在本设计中,粘土砖和粘土砖从内到外采用轻质材料,并填充高炉矿渣。窑的顶面铺了一层红砖供行走。
      3.窑车
      窑车衬砖是隧道窑的活动窑底,用于保护金属窑车和装载产品。每次它通过窑,它将被加热和冷却一次,并经历周期性的温度变化。同时,窑车的砖衬需要定期进行装卸工作,因此窑车的砖衬容易松动和损坏,严重时会妨碍窑车在窑内的正常运行。因此,窑车表面和周边应选用耐高温、耐温、耐负荷的耐火材料。为了减轻窑车的重量、蓄热和散热,建议使用体积密度、热容量、热容量和导热系数小的轻质保温材料。由于本设计窑长为L=6.84m米,因此选择了两个长度为3.42米的窑车。
      隧道窑的组成在不同的部分从010到10444不等。因此,应遵循砌筑原则,综合考虑各种生产因素,选择不同的砌筑材料来满足生产需要。
      随着社会生产力的发展,高温梭式窑炉已经融入到我们的生产工作中,是一种必不可少的生产设备。由于可以经常使用,所以有必要加强对设备操作的理解。单独焚烧有几种运行模式。为了加深理解,我们来介绍一下该设备的焚烧方式。
      1.高温梭式窑炉灰焚烧:灰焚烧炉,温度控制在800℃-900℃之间,危险废物被氧化和熔化破坏。窑尾排出的灰渣主要是灰渣,冷却后灰渣松散。由于炉温不高,危险废物对设备耐火材料的高温侵蚀性和氧化性不强,因此耐火材料的使用寿命较长。
      2.高温梭式窑炉炉渣焚烧炉:炉渣焚烧炉主要用于处理一些单一的、剧毒的危险废物,温度一般在1500℃以上,以提高销毁率。由于处理对象不同,成分复杂,一些危险废物的熔点在1300℃-1400℃以上,这类焚烧炉的温度难以控制,运行要求高。由于回转窑型炉渣焚烧炉炉温较高,辅助燃料消耗增加,直接后果是耐火材料和保温材料的燃料消耗、机械损耗和操作难度较高。
      3.高温梭式窑炉热解焚烧窑:热解焚烧窑内温度控制在700℃-800℃。由于窑内危险废物热解气化产生的可燃气体进入二次燃烧室燃烧,燃料消耗可大大降低。另外,由于温度低,热损失少,三种处理工艺的烟气量较低,装机容量降低,运行成本大大降低。然而,它的缺点是高灰残余和不完全灰焚烧。目前,一些关键技术已经取得突破。这种焚烧方式代表了危险废物焚烧技术的发展方向,特别是对于资源节约型社会来说,这一点尤为重要。
      以上是对高温梭式窑炉焚烧方法的介绍,主要有灰焚烧、炉渣焚烧和热解焚烧。事实上,每种焚烧方法都有自己的特点和意义。因此,今后当您选择使用焚烧方式时,需要根据您的实际情况正确操作。

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